lunes, 19 de diciembre de 2011

Depósitos de Hormigón con Resina Epoxy


DEPÓSITOS DE HORMIGÓN CON RESINA EPOXY

Los depósitos de hormigón pueden ser aéreos o subterráneos, construyéndose con forma cilíndrica permaneciendo aislados entre ellos, o por el contrario en paralelepípedos aislados o con paredes comunes cuando están adosados. El hormigón es un material muy resistente a los esfuerzos de compresión, pero poco a los de tracción, razón por la cual se hace imprescindible dotarlos de una armadura interior de acero calculada para que absorba estas acciones. El espesor de las paredes nunca debe ser inferior a los 10 cm y dejando siempre un recubrimiento o distancia entre la armadura y el exterior de más del doble del diámetro del redondo de acero y nunca menos de 2 cm. En cuanto a su construcción, el depósito se debe hormigonar en una sola operación, evitando las juntas de hormigonado para evitar posibles fugas posteriores de vino, así como vibrar concienzudamente la masa en fresco, sobre todo en los paramentos verticales para impedir la formación de coqueras.

En lugares húmedos como los depósitos subterráneos, es conveniente utilizar un aditivo antihumedad mezclado con el hormigón para impedir la entrada de agua. Interiormente se pueden impermeabilidad con un esfoscado rico en cemento, del orden de 300 a 400 kg por cada m3 de arena, seguido de un bruñido hecho con la llana o paletín y una masa de 600 kg de cemento por m3 de arena.

Los depósitos subterráneos solo llevan una boca en su parte superior, mientras que los construidos sobre el terreno, además de la boca superior que puede ser de acero inoxidable y hermética, debiendo llevar las correspondientes salidas dispuestas en la parte inferior del recipiente, una de fondo para el vaciado total del mismo y otra lateral para las operaciones normales de la bodega. Siendo también conveniente disponer de una puerta de acceso lateral tipo capilla construida en acero fundido de apertura exterior, o de acero inoxidable de apertura interior o exterior según modelos.

Los depósitos de hormigón todavía tienen en enología una gran utilización, siendo imprescindibles cuando se desea disponer de un recipiente subterráneo, utilizándose muy poco para realizar la fermentación alcohólica, pues evacuan mal el calor por la naturaleza de sus paredes, con un coeficiente de transmisión de calor de 1,4 a 1,6 calorías / ºC . m2 . hora en 20 cm de espesor, y siendo ideales para el almacenamiento de los vinos o para mantener la temperatura en la fermentación maloláctica.

El hormigón puede ser atacado por la vendimia en fermentación o por el vino en conservación, especialmente por los ácidos que contiene el vino o por el anhídrido sulfuroso formando sulfitos y sulfatos de calcio solubles, que degradan las paredes del depósito e incluso pueden llegar a corroer las armaduras de acero. En la superficie en contacto con el vino se forma una película de tartratos, que lo aísla de la pared de hormigón, pudiendo crecer hasta formar una costra de gran espesor, que es una fuente de contaminación microbiana y un problema para la correcta limpieza del depósito. Las operaciones de destartarizado deben ser frecuentes, realizadas con la llama de un soplete y sin alterar la integridad de la pared, alcanzando este subproducto una importante cotización comercial para la industria farmacéutica.

Los depósitos recién construidos deben ser franqueados antes de introducir el vino o la vendimia, con una solución de 1 kg de ácido tartárico en 10 litros de agua, aplicando 3 o 4 manos sobre la superficie del hormigón en contacto con el vino, y dejando unos días de secado entre ellas. La utilización de silicatos sódico o potásico en dos o tres manos de soluciones al 25 %, o de silicato de magnesio y flúor en tres a cinco capas a 20º Bé, no son las barreras más adecuadas en los depósitos de hormigón para contener mostos o vinos.

Otra alternativa para evitar el contacto directo del hormigón con el vino, consiste en colocar de un revestimiento que los separe, debiendo presentar propiedades como inocuidad, baja o nula inercia química, impermeable, resistente, fácil aplicación, costo razonable, y pequeña adherencia a los tartratos. Los revestimientos más utilizados en los depósitos enológicos son:

- Placas de vidrio o cerámica vitrificada (azulejo) colocadas en forma de alicatado, de dimensiones desde 150 hasta 300 mm de lado, habiéndose dejado de utilizar desde hace años por penetrar el vino por las juntas difíciles de sellar, siendo en consecuencia un importante foco de contaminaciones microbianas.

- Capas de parafina frágiles y poco resistente al calor, o pinturas plásticas sintéticas de pequeña adherencia, e incluso de tipo bituminoso con cesión de sabores extraños. La proyección de granalla de plástico proyectado en caliente, se adhiere a la superficie rugosa del hormigón y forma una barrera impermeable al vino.

- Láminas adhesivas de acero inoxidable de menos de 1 mm de espesor, de grandes propiedades aislantes, pero no definitivas por el difícil sellado de las juntas, que permiten la entrada de vino entre la lámina metálica y la pared de hormigón.

- Revestimiento de resina epoxídica que cumple con todas las propiedades exigibles a un revestimiento, siendo la mejor solución que se puede aplicar a un depósito de hormigón, transformándolo en un recipiente de excelentes prestaciones enológicas.

La resina epoxy se prepara con dos componentes, uno es la resina y el otro es el endurecedor, que al cabo de un tiempo de mezclados se solidifican formando una película cuando se aplica sobre una superficie. En el caso de aplicaciones en el interior de los depósitos de hormigón, es importante que su superficie presente las siguientes condiciones:

- Superficie resistente y firme.
- Ausencia de grasas u otros materiales.
- Superficie seca, con menos del 5 % de humedad.
- Fraguado total del cemento: mínimo de 28 días.
- Superficie ligeramente rugosa y porosa, preparada mejor por chorreo de arena de 1 a 2 mm.

Una vez preparada la superficie a tratar, en primer lugar se aplica una imprimación con una resina epoxy fluida que penetra por los poros y mejora la adherencia de las posteriores capas de resina. Se aplica una capa no superior a las 100 micras, con un consumo de producto de 0,2 gramos / m2. Una vez bien seca la capa de imprimación, luego se aplican una o dos capas de resina epoxy, con un consumo de 0,5 a 1,5 kg / m2 y logrando un espesor entre 300 a 600 micras. El secado se logra al cabo de 12 a 24 horas a una temperatura de 20º C, alcanzando su máxima resistencia al cabo de 7 días. En depósitos deteriorados es muy importante reparar bien los paramentos, con el saneado o picado de las superficies y aplicación de un mortero epoxídico, o bien un enmasillado del mismo material. Por último, en depósitos subterráneos o con problemas de humedad, es conveniente colocar en el fondo y entre las capas de resina, otra de un tejido de fibra de vidrio que queda embebida dentro de la resina, debiendo asegurar una buena ventilación forzada durante las fases de secado de la resina.

Para el revestimiento interior de depósitos de acero, la superficie debe ser chorreada con arena, corindón o granalla metálica, hasta alcanzar un grado S.A. 2,5 a 3,0 según la norma sueca SIS.

La resina epoxy también puede utilizarse para la construcción de pavimentos sobre una solera de hormigón, siguiendo una técnica similar a las de los revestimientos interiores de depósitos, pudiendo aumentar su resistencia al desgaste y evitar el deslizamiento, añadiendo una carga de arena de cuarzo de granulometría media de 350 micras. Esta arena se extiende sobre la primera capa fresca de resina, habiéndola imprimado anteriormente, y eliminando el exceso de arena por barrido una vez seca, para luego sellarla con la segunda capa de resina. Con este sistema se obtiene un recubrimiento de 1,5 a 2,0 mm de espesor, y un consumo de resina epoxy del orden de 0,5 a 1,0 kg / m2.

En ocasiones se puede mejorar el recubrimiento, con una aplicación multicapa de resina, donde en una intermedia se prepara un mortero de resina y arena de cuarzo en la proporción 1 : 1, extendiéndola con una llana dentada para distribuir el mortero con el mismo espesor y también extrayendo el aire que pudiera contener por la preparación del mortero con un rodillo de púas en fresco. Existen pavimentos de resina autonivelante, donde ésta toma la forma horizontal por sí sola durante la fase de aplicación, extendiéndose con ayuda de una espátula de goma y un pase de rodillo de púas para desairear el mortero. Los consumos de resina en estos pavimentos oscila entre 2,0 a 3,0 kg / m2 de resina epoxy y del orden de 1,5 a 2,5 kg / m2 de arena de cuarzo.

Generalmente el color de la resina aplicada en el interior de los depósitos tiene un color rojo-marrón parecido al del vino tinto, sin embargo para los pavimentos la gama de colores es muy numerosa, e incluso coloreando también la arena silícea del mortero, consiguiéndose efectos muy estéticos.

1 comentario:

  1. los depósitos de hormigón puro de www.horvin.com son excelentes.

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