domingo, 4 de marzo de 2012

Importancia del Packaging en el Vino


IMPORTANCIA DEL PACKAGING EN EL VINO

La interacción entre el envase y el producto resulta fundamental. Por ello la industria de los alimentos bebibles profundiza permanentemente sus acciones a efectos de crear diferentes contenedores capaces, no sólo de evitar alteraciones organolépticas en los productos, sino también, de atraer a los consumidores a partir de originales formatos. Son múltiples las misiones asignadas a un envase. Entre sus funciones fundamentales se destacan guardar, proteger, conservar e identificar al alimento bebible, además de facilitar su manejo y comercialización. El envase comunica y protege, estimula y seduce.

La materialidad del packaging resulta otro ítem a considerar, ya que una incorrecta elección puede alterar la calidad nutricional de una bebida. Por caso, los envases opacos como los cartones en los que se comercializan los productos lácteos evitan que se pierda riboflavina, una vitamina fotosensible, por exposición del alimento bebible a la acción de la luz solar. En suma, una mala determinación puede lastimar en grado sumo a la imagen pública de una empresa.

A la hora de seleccionar el envase ideal para una bebida no sólo hay que tener en cuenta sus costos o aquellas sugerencias que llegan del departamento de marketing, sino que debe existir una compatibilidad muy particular entre el contenedor y el tipo de producto que permanecerá en contacto directo con él.

Más allá de los valores técnicos que podamos destacar la industria del packaging para las bebidas conforma, además, un mercado altamente redituable.

De acuerdo a un análisis de estrategias realizado por The Freedonia Group, la producción de envases para bebidas por año en toda Europa alcanza los 36.000 millones de unidades.

El mismo trabajo destaca que el PET seguirá ganando mercado en la industria de los envases, que el aluminio tendrá un foco de crecimiento gracias a la proliferación de bebidas energizantes y que el vidrio crecerá impulsado por la industria de la cerveza.

Todos estos avances son posibles gracias al esfuerzo y dedicación de técnicos y desarrolladores de imagen, quienes continúan interactuando, basados en la búsqueda de formas originales, comercialmente sustentables y técnicamente óptimas.

En definitiva, el envase es una parte más del “Contenido Neto” de una bebida, conformando un todo que no tiene desperdicio.

Fuente: Andrea Novella. Editora de Revista Industria Bebible.


ENVASES PARA EL VINO

Envases a base de papel:
Por su baratura, bajo peso y fácil convertibilidad, el papel se utiliza en la industria moderna como material de envasado y embalaje. Existe una gran variedad de calidades de papel para usos especiales. Hay que conceder una gran importancia a la fabricación de los tipos de papel más adecuados y a su correcta utilización.

Las capas exteriores e interiores de la corteza en un árbol contienen y transportan el alimento de la planta , lo que hace que el árbol se desarrolle.

La parte maderera principal del árbol consiste en unos manojos de fibras de celulosa que corren verticalmente hacia arriba del tronco, sostenidos por un material llamado lignina. Dicha parte consiste en un 50% de fibras de celulosa, 30% de lignina, 16% de carbohidratos y un 4% de otros materiales como proteínas, resinas y grasas. Es principalmente la celulosa (materia prima básica) la que se convierte en papel; está compuesta de fibra individuales más finas que el pelo humano y, la mayoría, de pocos mm de longitud (son unas 100 veces más largas que gruesas). La lignina es una sustancia químicamente compleja que mantiene las fibras juntas. Se puede pensar que es una cola que sostiene el árbol en una pieza.

Para poder fabricar el papel hay que reducir la materia prima a estado fibroso (masa, pulpa). Para realizarlo hay dos métodos: mecánico y químico. En el primer caso se trabaja sobre todo con maderas blandas (abeto). El método más utilizado es el segundo, en el que a base de la acción química se elimina de la madera todo aquello que no sea celulosa. Hay varios procesos químicos diferentes; el usar uno u otro dependerá de la calidad de la pasta del proceso y del tipo de madera.

Una vez producida la pasta, ésta puede ser blanqueada, coloreada o tratada de otras maneras. Uno de los procesos más importantes en la preparación de fibras para la manufactura del papel es el llamado proceso de batido. Su objeto es producir una masa de finas fibras alargadas que permitan ser mantenidas juntas en el entramado del papel de una forma más consistente. La destreza en el batido de la pasta para envases consiste en mantener una proporción alta de fibrilación y una baja proporción de cortado para dar las propiedades deseadas en el papel acabado.

El papel aún es uno de los materiales más utilizados en el envasado, encontrándose como material para envolver y en formas tales como bolsas y sacos. Los requerimientos funcionales principales pueden ser modificados por las circunstancias de uso y los efectos de conversión. Por ej: los finos acanalamientos producidos durante la fabricación de bolsas con apertura fácil producen puntos débiles, pero con dos pliegues de papel más delgado u otro material se puede reducir este efecto.

La línea de demarcación entre papel y cartón es casi imperceptible. La ISO define el papel con un gramaje superior a 250 gr/m2 como cartulina o cartón. Sin embargo, en algunas partes del mundo, la línea divisoria se halla en los 300 gr/m2.

En gral., el pliegue superior en un cartón típico es de pasta de madera blanqueada químicamente para obtener la adecuada resistencia y facilidad de impresión. El reverso del cartón, de un grado inferior (especialmente de pasta blanca), disimulará el color marrón de la pared ondulada central de fibra secundaria. La parte trasera puede ser similar a las capas intermedias, pero cuando se requiere una resistencia extra o facilidad de impresión, se debe de utilizar un mejor grado de pasta química/mecánica mezclada en la debida proporción. Es muy importante que todos los pliegues estén bien sujetos y esto depende del proceso de fabricación del cartón.

Envases de plásticos:

La utilización de plásticos en el envasado de alimentos y bebidas ha aumentado de forma importante en la últimas décadas. El consumo mundial de plásticos en 1990 se estimaba en 85 MT y en el año 2000 llego a los 100MT . Las razones de este aumento serían:
- Costes inferiores a otros materiales.
- Más bajo contenido energético.
- Amplio rango de propiedades.
- Más alcance en formas y figuras.
- Son ligeros y resistentes.
- De fácil eliminación después de su uso.

Se utilizan más de 30 tipos de plástico en los envases, pero los más comunes son las poliolefinas, polivinilos y poliésteres, que pueden dividirse en resinas de “termofraguado” y “termoplástico”.

TERMOFRAGUADOS (Termoestables): Son aquéllos que una vez moldeados por el calor, no pueden modificar su forma. Son duros, aunque frágiles (comparable a la arcilla, una vez endurecida por el calor no es posible que vuelva a adquirir una forma maleable).

Dentro de este grupo los más utilizados para el envasado son :
- Fenolformaldehido y urea formaldehido (resinas): son utilizados principalmente para cierres de botellas. Tienen buena resistencia química. Son insolubles en disolventes orgánicos, son atacados por ácidos y bases fuertes, mientras que resisten los ácidos y bases débiles. Las resinas de urea formaldehido son particularmente idóneas para cierres en la industria cosmética por su gran variedad de colores y su resistencia a aceites y disolventes. El fenolformaldehido es muy usado para cierres en productos farmaceúticos por su gran resistencia al agua.

- Poliésteres reforzados con fibra de vidrio son utilizados para grandes recipientes. Ofrecen una gran resistencia a las cargas y a los cambios climáticos. En general, tienen buena resistencia química y a los disolventes. Han sido muy utilizados en tanques de almacenamiento y para grandes contenedores de transporte.

TERMOPLASTICOS: Son aquéllos que al ser calentados a determinadas temperaturas (entre 50 y 200 ºC) vuelven a un estado de plasticidad que les permite ser moldeados.

Teóricamente se pueden moldear un número ilimitado de veces, lo que permite recuperar todos los plásticos de desecho (que pertenezcan a este grupo) para ser remodelados y formar nuevos grupos (se pueden comparar con la cera, que a temperatura ambiente tiene una forma sólida y en cuanto se calientan, se ablandan y se pueden moldear de nuevo).

De éstos, el polietilieno de baja densidad (LDPE) es el más utilizado en el envasado, por su versatilidad. Puede ser extrusionado en película, soplado en botellas, moldeado por inyección en cierres y dispensadores de todo tipo, extrusionado como plastificado sobre papel, aluminio etc.

El polietileno de baja densidad es relativamente inerte químicamente y casi insoluble en todos los disolventes a temperatura ambiente. Una propiedad relevante es su resistencia a la fatiga cuando se flexiona.

También hay que tener en cuenta las MATERIAS FLEXIBLES de envasado a base de películas y láminas. Estos materiales flexibles de envasado representan una solución alternativa en la distribución de muchos tipos de productos donde la protección frente a daños mecánicos no es importante.

Su función principal es contener los productos, separándolos de su entorno, al mismo tiempo que identifica y muestra sus ventajas (Ej: envoltorios de pastas, caramelos, etiquetas, cierres...).

Las propiedades que deben considerarse en los materiales flexibles son:
- Coeficiente de rozamiento (bloque cubierto con película)
- Resistencia al impacto (dardo desde altura)
- Rigidez e la flexión.

Los tests básicos para evaluar los materiales flexibles de envasado son:
- Test de abrasión
- Test de compatibilidad con el producto (que no comunique olor)
- Medición de empañamiento y brillo.

ENVASES DE VIDRIO

El vidrio como material de envasado tiene las ventajas de ser químicamente inerte, claridad, rigidez, resistencia a la presión interna, resistencia al calor y bajo coste. Sus desventajas son su fragilidad y su elevado peso.

Las propiedades de los envases de vidrio son :
- Inactividad química: Aunque es relativa, se justifica por su inactividad frente a la mayoría de los productos envasados. El único líquido que reacciona rápidamente con el cristal a temperatura ambiente es el ácido fluorhídrico (HF plástico), pero en líquidos orgánicos, como aceites y disolventes, no hay una reacción detectable.

El agua y las soluciones acuosas reaccionan con el vidrio pero a una velocidad extremadamente baja a temperatura ambiente (reacción de desplazamiento de algún H2 en el agua por una cantidad equivalente de Na, resultando NaOH e impartiendo una muy ligera reacción alcalina en el agua, lo que resulta insignificante incluso durante largos períodos de tiempo).

La reacción mencionada se acelera a elevadas temperaturas, por lo que para productos altamente sensibles a los alcalinos se necesitan botellas con un tratamiento especial (Ej: el “sulfitado” que consiste en llenar las botellas con SO2 a una tª de 500ºC, el gas ácido reacciona rápidamente con el Na de las capas superficiales del vidrio para dar Na2SO4 que es eliminado posteriormente mediante un lavado con agua).

El vidrio es también una eficaz barrera frente al vapor de agua y gases, sin embargo, se mantiene la posibilidad de pérdida o recogida de gases o vapores por el cierre del envase.

- Claridad: Es un factor importante en su venta , aunque no todos los productos se benefician de su visibilidad, especialmente en alimentos y bebidas, se usa masivamente.

Si se necesita protección frente a la luz, se dispone de vidrios de color. En este caso, el color requerido dependerá de la parte del espectro que se necesita eliminar. Si no hay información exacta sobre este punto, lo más seguro es utilizar un vidrio ámbar, puesto que tiene 2 mm de grosor y excluye prácticamente toda luz con longitudes de onda inferiores a 450 nm.

- Rigidez: Esta propiedad puede representar tanto una ventaja como un inconveniente. La ventaja radica en que el recipiente es más manejable en la línea de llenado y mantiene su forma durante todas las fases de marketing. Esta rigidez implica que los recipientes exteriores pueden ser menos rígidos puesto que los recipientes de vidrio por sí mismos pueden soportar otro producto encima de ellos (ej: tarro de vidrio). Esto es importante en el caso de llenado a vacío, que podría causar problemas en envases menos rígidos.

- Resistencia a la presión interna: Es una propiedad importante en el envasado de productos como bebidas y aerosoles. El vidrio es un material perfectamente satisfactorio para tales productos, aunque se han dado casos de explosión de alguna botella. Esta imperfección puede ser de naturaleza submicroscópica ( indetectable por los medios comerciales normales) o puede ser debida a la abrasión. Otra razón puede ser la mala distribución del vidrio en la botella, además hay que evitar cambios fuertes de espesor y ángulos agudos. En una botella, la mejor forma de resistir la presión interna es la esférica, pero como resulta impracticable para usarlo como recipiente de envasado, la forma que le sigue en resistencia es la cilíndrica, por lo que es la más usada.

- Resistencia térmica: La resistencia a altas temperaturas es una propiedad importante en muchos campos del envasado (el vidrio soporta temperaturas hasta de 500ºC). Las principales situaciones de envasado donde es necesaria la resistencia a altas temperaturas son :

. Llenado en caliente : Puede ser necesario por la viscosidad del producto a temperaturas normales (ejm:mantequilla de cacahuete) o para mantener su esterilidad (ejm: mermeladas, evitar ataque de hongos). Las temperaturas no suelen ser superiores a 100ºC, sino más bien inferiores. En este tipo de usos algunos materiales como los plásticos pueden presentar problemas por algún riesgo de deformación, mientras que el vidrio no.

. Cocción o esterilización en el recipiente : Está tipificado en la utilización de recipientes de vidrio para la conservación de frutas y vegetales, o para el embotellado de cerveza cuando ésta tiene que ser pasteurizada en la botella. La utilización del vidrio sa resultados satisfactorios.

. Esterilización de recipientes vacios por vapor o calor seco : Puede ser llevada a cabo con vapor o agua hirviendo o por calor seco en un horno de aire caliente. Es importante para envases retornables de alimentos y bebidas que deben ser limpiados y esterilizados antes de volver a rellenar.

Como el vidrio aguanta temperaturas de hasta 500ºC, no deberían existir problemas en su uso bajo condiciones de altas temperaturas, sin embargo, hay otro factor que hay que considerar y es el fenómeno conocido como “shock” (choque) térmico que, como su nombre indica, se refiere al efecto que producen cambios bruscos de temperatura.
Este efecto es menor si ambas superficies del vidrio son calentadas o enfriadas simultáneamente. El problema empieza cuando solo una superficie es calentada o enfriada rápidamente. Ejm: Si una botella de vidrio a temperatura ambiente es enfriada de repente, la superficie enfriada inmediatamente intentará contraerse, pero no podrá hacerlo ya que está firmemente unida a una parte de vidrio templada. En este caso, la superficie fría está en estado de tracción mientras que la superficie templada está en estado de compresión.

El grosor de la pared de vidrio juega un importante papel en la determinación de la magnitud de la tensión inducida en el recipiente porque cuanto más gruesa sea la pared, más tiempo empleará el calor en expandirse por el vidrio y mayor será la temperatura diferencial entre las superficies interiores y exteriores.
También, la forma de la botella tiene un efecto importante sobre la resistencia al shock térmico, ya que la tensión es más alta en las juntas entre la base y el lodo de la pared. La resistencia al shock térmico se puede mejorar evitando juntas adruptas en ese punto y poner curvas suaves en su lugar.

- Coste: Las materias primas del vidrio no son caras y el proceso no utiliza gran cantidad de mano de obra. Sin embargo, los costes de capital y energía sí son altos. El factor decisivo es la técnica de producción en masa llevada a acabo durante 24 horas diarias, para mantener los gastos generales al mínimo.

- Fragilidad: Es una de las dos principales desventajas del vidrio. Su resistencia al impacto es un factor importante para la vida del recipiente y en especial durante su llenado ( sobre todo en máquinas de alta velocidad), durante su distribución y en manos del consumidor.

Durante el llenado no es lo importante el que se rompa la botella, sino que puede haber pérdidas de producto caro y que se derrame encima de la maquinaria. Otro riesgo es el astillado del vidrio debido a impactos a alta velocidad, ninguno de ellos suficientemente fuerte para causar su rotura. Esta astillas pueden caer dentro del recipiente y son muy difíciles de detectar, lo que, en productos alimenticios, puede conducir a consecuencias graves. A fin de disminuir los choques en la línea de llenado se pueden utilizar cintas transportadoras y raíles acolchados o lubricados. Los modernos diseños de las plantas se concentran en la reducción al mínimo el movimiento de las botellas.

En cuanto a la distribución, las botellas deberían ser acolchados para evitar los golpes fuertes.La experiencia demuestra que los recipientes de vidrio tendrán una resistencia adecuada al impacto, si están bien diseñados y protegidos. Hay que destacar que cuando las botellas llenadas con el líquido caen sobre una superficie rígida, se produce además del stres por impacto normal en el vidrio, un efecto debido a la inercia (movimiento) del líquido. En el momento del impacto se producirá una presión interna instantánea que puede ser alta.

- Peso pesado: Es su segunda desventaja, aunque en la actualidad se ha reducido. Las botellas antiguas pesaban porque era difícil controlar la distribución del vidrio, ya que se empleaban grandes cantidades de vidrio en cada botella para asegurar suficiente resistencia en cada punto. Para la misma cantidad, una botella de vidrio pesa 290 gr., mientras que si fuera de plástico pesaría 15 gr. En algunos aspectos, el peso de las botellas de vidrio es un punto positivo ya que son más fáciles de manejar en las líneas de envasado rápido.

A pesar de que el vidrio ofrece una completa barrera frente al vapor de agua, gases y olores, el producto puede deteriorarse si el cierre de la botella es defectuosos.

Las principales características de un buen cierre de botella son:
- Debe prevenir la pérdida de contenido o de cualquier constituyente del contenido.
- Debe evitar la entrada de sustancias externas.
- El material de cierre no debe reaccionar de ninguna manera con el contenido del envase.
- Debe ser fácil de usar.
- Puede hacerse un buen segundo sellado (ej: tarro de café, cápsula de botella...)
- Debe ser a prueba de hurtos.
- Debe armonizar con el recipiente. Un cierre bien diseñado puede añadir mucho al atractivo final del producto lo que se plasmará en una mejora de las ventas.

ENVASES METÁLICOS

Los materiales principales utilizados en este tipo de envases son las láminas de acero dulce (muy bajo contenido en C), hojalata con baño de aleación Sn/Pb, láminas de acero dulce galvanizado (recubierto de Zinc para proteger de la corrosión), acero inoxidable y aleaciones de Al/Al.

Los más utilizados son :
- La chapa de acero dulce (generalmente tiras de acero templado en frío).
- La hojalata Sn/Pb (acero dulce revestido con una aleación de Sn/Pb) y el acero galvanizado.

La Hojalata es el material más utilizado para cajas metálicas y latas. Es de acero dulce revestido con Sn por ambas caras. La plancha de acero o tira base es fabricada a partir de lingotes de acero caliente que son aplanados en rodillos hasta conseguir un grosor de 1,8 mm. La tira es sometida a un baño caliente de Ac Sulfúrico diluido hasta un espesor de 0,15-0,50 mm. Finalmente, la lámina es templada y pasada por rodillos para obtener la dureza y el acabado de superficie requerido. Actualmente el espesor de la base de acero es, cada vez, más reducido, ya que un templado posterior en frío de las hojas produce un material con mayor rigidez, lo que permite usar hojas más finas para algunas aplicaciones (ejm: tambores = cuerpos cilíndricos de metal que forma parte de diversas máquinas).

El revestimiento de Estaño era aplicado inicialmente haciendo pasar la plancha de acero a través de un baño de estaño fundido ( proceso en baño cliente). En la actualidad se emplea más el proceso electrolítico, en el que es posible variar el grosor del revestimiento dependiendo de la protección necesaria, lo que reduce el coste del recubrimiento.

La hojalata obtenida por baño en caliente posee un acabado brillante natural, mientras que el acabado del estañado por electrólisis es apagado, por lo que para abrillantarlo es necesario darle un baño caliente en aceite caliente o por inducción eléctrica, proceso que además de mejorar la apariencia, también mejora la resistencia a la corrosión de la hoja.
El nombre que se da a la hoja base de hacer dulce antes del estañado, es de “plancha negra”.

Aunque no en el mismo grado que la hojalata, el Aluminio y sus derivados, tambien son utilizados. Con el Aluminio se pueden producir cuerpos sin costuras por extrusión ( el material sale en estado líquido por un tubo y se recoge en un molde de soplado donde se insufla aire) de impacto, en particular si la profundidad es relativamente mayor que el diámetro. Para la obtención de la rigidez adecuada, es necesaria una aleación ( 1%Mg). El aluminio no puede ser soldado por ninguna técnica, pero no se oxida. A pesar de que es ligero y agradable al tacto, su resistencia a los ataques químicos es limitada.

La hojalata y el aluminio permiten a los diseñadores producir efectos curiosos mediante los acabados superficiales con lacas y barnices. Algunas latas para alimentos pueden fabricarse con revestimiento interior, que es frecuentemente blanco, para realzar la apariencia del alimento.

En la actualidad, se combina la lata metálica con otros materiales. Ejm: tapas de plástico, precintos de Aluminio etc...

MATERIALES NATURALES

Cuando el hombre empezó a envasar cosas, utilizó los materiales naturales que tenía a mano.
- Las hojas grandes se podían utilizar para envasar.
- Las pieles de animales se adaptaban como recipientes para líquidos tales como agua y vino.
- El “entramado de madera” era un sistema de embalaje, que hoy en día se sigue utilizando.
- La “alfarería” se usó de forma extensiva. Durante un tiempo, la industria química envasaba sustancias químicas en botes de porcelana cerrados con tapones de corcho.
- Otros materiales también utilizados son el algodón y lino, que todavía se utilizan en ciertas partes de la industria alimentaria (ej: envolver jamón, carne etc...)

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